จะสร้างเครื่องตัดเลเซอร์ของคุณเองได้อย่างไร?

บทนำ

ทุกคนรู้ว่าการจะเป็นผู้ผลิตหรือช่าง DIY ที่มีคุณสมบัติเหมาะสมนั้น ต้องใช้ เครื่องตัดเลเซอร์ เป็นหลักสูตรบังคับสำหรับการเข้าเรียน แต่ก็อาจมีปัญหาหลายอย่าง ถ้าคุณสามารถสร้างหลักสูตรเองได้ ปัญหาจะได้รับการแก้ไขอย่างง่ายดายหรือไม่

โครงการที่ฉันต้องการแบ่งปันคือเครื่องตัดเลเซอร์ที่ผลิตเมื่อปีที่แล้ว ฉันเชื่อว่าทุกคนคุ้นเคยกับเครื่องตัดเลเซอร์ (เรียกอีกอย่างว่า แกะสลักเลเซอร์ เนื่องด้วยสามารถแกะสลักด้วยเลเซอร์ได้ และยังเป็นสิ่งประดิษฐ์สำหรับให้ผู้สร้างสรรค์ทำโครงการต่างๆ ข้อดีต่างๆ เช่น การประมวลผลที่รวดเร็ว การใช้แผ่นโลหะอย่างมีประสิทธิภาพ และการตระหนักถึงเทคโนโลยีการตัดที่กระบวนการแบบเดิมไม่สามารถทำได้ ล้วนเป็นที่ชื่นชอบของทุกคน

โดยทั่วไปแล้ว เมื่อใช้เครื่อง CNC ในการทำงาน จะมีปัญหาต่างๆ ดังต่อไปนี้เมื่อเทียบกับการตัดด้วยเลเซอร์ ซึ่งได้แก่ การติดตั้งและเปลี่ยนเครื่องมือก่อนใช้งาน การตั้งค่าเครื่องมือ เสียงดังเกินไป เวลาการประมวลผลนาน มลพิษจากฝุ่น รัศมีของเครื่องมือ และปัญหาอื่นๆ ข้อได้เปรียบของการตัดทำให้เกิดแนวคิดในการสร้างเครื่องตัดเลเซอร์ด้วยตัวเอง

หลังจากมีแนวคิดนี้ ฉันจึงเริ่มทำการศึกษาความเป็นไปได้ของแนวคิดนี้ หลังจากค้นคว้าและเปรียบเทียบเครื่องตัดเลเซอร์หลายประเภทหลายครั้ง ร่วมกับเงื่อนไขและความต้องการในการประมวลผลของเครื่องจักรแต่ละประเภท หลังจากชั่งน้ำหนักข้อดีข้อเสียแล้ว ฉันจึงสร้างแผนการสร้างแบบทีละขั้นตอนพร้อมการออกแบบและการสร้างแบบแยกส่วน ซึ่งสามารถถอดประกอบและอัปเกรดได้

หลังจากผ่านไป 60 วัน ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นของเครื่องจักรจะได้รับการออกแบบแบบโมดูลาร์ ผ่านแนวคิดของการสร้างแบบโมดูลาร์ การประมวลผลและการผลิตจึงสะดวก และการประกอบขั้นสุดท้ายก็เพียงพอ และแรงกดดันทางการเงินจะไม่มากเกินไป และสามารถซื้อชิ้นส่วนที่จำเป็นได้ทีละขั้นตอน ขนาดเครื่องจักรที่เสร็จสมบูรณ์จะถึง 1960mm*1200mm* 1210mmจังหวะการประมวลผลคือ 1260mm*760mmและกำลังตัด 100Wสามารถประมวลผลชิ้นส่วนจำนวนมากได้ในคราวเดียวและมีฟังก์ชั่นการตัดด้วยเลเซอร์ การแกะสลัก การสแกน การลงตัวอักษร และการทำเครื่องหมาย

การวางแผนโครงการ

การผลิตโครงการทั้งหมดเกี่ยวข้องกับส่วนสำคัญ 7 ส่วน ได้แก่ ระบบควบคุมการเคลื่อนไหว การออกแบบโครงสร้างเชิงกล ระบบควบคุมหลอดเลเซอร์ ระบบนำแสง ระบบเป่าลมและระบายอากาศ ระบบโฟกัสแสง การเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน และด้านอื่นๆ

แนวคิดทั่วไปในการสร้างเบื้องต้นคือ:

1. ระยะชักของเครื่องตัดเลเซอร์ที่ผลิตจะต้องกว้างเพื่อเติมช่องว่างระหว่างช่วงการประมวลผลของ เครื่อง CNC ขนาดไม่ใหญ่พอ จึงไม่ต้องเสียเวลาตัดแผ่นกระดาษล่วงหน้า นอกจากนี้ คุณยังสามารถใช้ฟังก์ชันการขีดเขียนด้วยเลเซอร์เพื่อขีดเขียนแผ่นกระดาษขนาดใหญ่ได้โดยตรง ซึ่งช่วยแก้ปัญหาการขีดเขียนด้วยมือ

2. เนื่องจากระยะชักเพิ่มขึ้น พลังงานของเครื่องตัดเลเซอร์จึงไม่สามารถต่ำเกินไป มิฉะนั้น เลเซอร์จะมีการสูญเสียการนำอากาศในระดับหนึ่ง ดังนั้น พลังงานโดยรวมจึงไม่สามารถต่ำกว่าได้ 100W.

3. เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำและการทำงานของเครื่องตัดเลเซอร์ การเลือกใช้วัสดุโดยรวมจะต้องเป็นโลหะทั้งหมด

4. สะดวกต่อการใช้และการดำเนินการ

5. โครงสร้างที่ได้รับการออกแบบสามารถตอบสนองแผนการอัพเกรดตามมาได้

คณะกรรมการควบคุม

เครื่องตัดเลเซอร์ DIY

ด้วยกรอบแนวคิดและแผนงาน DIY ทั่วไป มาเริ่มขั้นตอน 8 ขั้นตอนในการสร้างเครื่องตัดเลเซอร์กันเลย ฉันจะอธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับขั้นตอนการผลิตโดยเฉพาะและรายละเอียดที่เกี่ยวข้อง

ขั้นตอนที่ 1. การออกแบบระบบควบคุมการเคลื่อนไหว

ขั้นตอนที่ 1 คือระบบควบคุมการเคลื่อนไหว ฉันใช้เมนบอร์ดเลเซอร์ RDC6442S-B (EC) เมนบอร์ดควบคุมนี้สามารถควบคุมแกน 4 แกน ได้แก่ X, Y, Z และ U เมนบอร์ดมาพร้อมหน้าจอแสดงผลแบบโต้ตอบ สถานะการทำงานของเครื่อง การจัดเก็บไฟล์ประมวลผล และการดีบักเครื่องสามารถดำเนินการได้ผ่านหน้าจอการทำงาน แต่สิ่งหนึ่งที่ต้องทราบคือพารามิเตอร์การควบคุมมอเตอร์ของแกน XYZ จะต้องเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์เพื่อตั้งค่าพารามิเตอร์

ตัวอย่างเช่น: การเร่งความเร็วและลดความเร็วขณะไม่มีโหลด การเร่งความเร็วและลดความเร็วขณะตัด ความเร็วขณะไม่มีโหลด การแก้ไขข้อผิดพลาดของตำแหน่งมอเตอร์ การเลือกประเภทเลเซอร์ ระบบควบคุมขับเคลื่อนด้วย 24V DC ซึ่งต้องมี 24V แหล่งจ่ายไฟแบบสวิตชิ่ง เพื่อให้มั่นใจถึงเสถียรภาพของระบบ 2 24V ใช้แหล่งจ่ายไฟแบบสวิตชิ่งหนึ่ง 24V2A จำหน่ายให้กับเมนบอร์ดโดยตรงและอีก 24V15A จ่ายไฟให้กับมอเตอร์ 3 ตัวในขณะที่ 220V ขั้วอินพุตเชื่อมต่อกับ 30A ตัวกรองเพื่อให้มั่นใจถึงการทำงานที่เสถียรของระบบ

การทดสอบระบบควบคุม

หลังจากตั้งค่าพารามิเตอร์แล้ว คุณสามารถเชื่อมต่อมอเตอร์เพื่อทดสอบรอบเดินเบาได้ ในขั้นตอนนี้ คุณสามารถตรวจสอบสายเชื่อมต่อมอเตอร์ ทิศทางมอเตอร์ ทิศทางการทำงานของหน้าจอ การตั้งค่าการแบ่งย่อยมอเตอร์สเต็ปเปอร์ นำเข้าไฟล์การตัดเพื่อทดลองการทำงาน มอเตอร์ที่ฉันเลือกคือมอเตอร์สเต็ปเปอร์ 2 เฟส 57 ที่มีความยาว 57 มม. เนื่องจากเหลือเพียง 3 ตัวในโปรเจ็กต์ก่อนหน้า ดังนั้นฉันจึงใช้มันโดยตรงด้วยความคิดที่จะไม่เสียเปล่า ไดรเวอร์ที่ฉันเลือกคือ TB6600ซึ่งเป็นมอเตอร์สเต็ปเปอร์ธรรมดา เมื่อเข้าไปในไดรเวอร์มอเตอร์ ให้ตั้งค่าการแบ่งย่อยเป็น 64

หากคุณต้องการให้ระบบการตัดด้วยเลเซอร์มีประสิทธิภาพความเร็วสูงที่ดีขึ้น คุณสามารถเลือกมอเตอร์สเต็ปเปอร์ 3 เฟสซึ่งมีแรงบิดที่ใหญ่กว่าและประสิทธิภาพความเร็วสูงที่ดีมาก แน่นอนว่าหลังจากการทดสอบในภายหลัง พบว่ามอเตอร์สเต็ปเปอร์ 2 เฟส 57 สามารถเคลื่อนที่แกน X ความเร็วสูงได้อย่างเต็มที่เมื่อสแกนภาพด้วยเลเซอร์ ดังนั้น ฉันจะใช้มอเตอร์นี้ไปก่อน และเปลี่ยนมอเตอร์หากจำเป็นต้องอัปเกรดในภายหลัง

ในแง่ของระบบป้องกันความปลอดภัย เค้าโครงวงจรโดยรวมจะต้องแยกจากแรงดันไฟฟ้าสูงและแรงดันไฟฟ้าต่ำ เมื่อเดินสาย จำเป็นต้องใส่ใจไม่ให้มีครอสโอเวอร์ จุดที่สำคัญที่สุดคือต้องต่อลงดิน เนื่องจากเมื่อแรงดันไฟฟ้าสูงผ่านเข้าไป โครงโลหะและเปลือกหุ้มจะสร้างกระแสไฟฟ้าเหนี่ยวนำ และเมื่อมือสัมผัส จะรู้สึกชา ในเวลานี้ เราต้องใส่ใจกับการต่อลงดินอย่างมีประสิทธิภาพ และความต้านทานต่อลงดินที่ดีที่สุดไม่ควรเกิน 4 โอห์ม (ต้องทดสอบสายดิน) เพื่อป้องกันอุบัติเหตุไฟฟ้าช็อต นอกจากนี้ สวิตช์ไฟหลักยังต้องเพิ่มสวิตช์ป้องกันไฟรั่วด้วย

ลิมิตสวิตช์

แผงควบคุมยังต้องติดตั้งสวิตช์หยุดฉุกเฉิน สวิตช์เปิดปิดพร้อมกุญแจ สวิตช์จำกัดแกน X, Y, Z สำหรับแกนการเคลื่อนที่แต่ละแกน สวิตช์ป้องกันน้ำอุณหภูมิคงที่สำหรับหลอดเลเซอร์ สวิตช์หยุดฉุกเฉินเพื่อป้องกันการเปิดฝาครอบเพื่อปรับปรุงความปลอดภัยของเครื่องตัดเลเซอร์

เค้าโครงวงจร

เพื่ออำนวยความสะดวกในการบำรุงรักษาในภายหลัง จึงสามารถติดฉลากที่ขั้วต่อแต่ละอันได้ตามความเหมาะสม

ขั้นตอนที่ 2 การออกแบบเชิงกล

ขั้นตอนที่ 2 คือการออกแบบโครงสร้างทางกล ขั้นตอนนี้เป็นจุดเน้นของเครื่องตัดเลเซอร์ทั้งหมด ความแม่นยำของเครื่องจักรและการทำงานของเครื่องจักรต้องเกิดขึ้นจากโครงสร้างทางกลที่เหมาะสม ในตอนเริ่มต้นของการออกแบบ ปัญหาแรกที่ต้องเผชิญคือการกำหนดแผนงานการประมวลผล และการกำหนดแผนงานการประมวลผลจำเป็นต้องมีแนวคิดเบื้องต้น ต้องมีขอบเขตการประมวลผลเท่าใด?

การออกแบบเครื่องจักรกล

ขนาดของกระดานไม้คือ 1220mm*2400มม. เพื่อลดจำนวนเขียง จึงใช้ความกว้างของเขียงไม้ 1 มม.200mm เนื่องจากช่วงการประมวลผลความยาวและความกว้างการประมวลผลจะต้องมากกว่า 600 มม. ดังนั้นผมจึงตั้งความกว้างไว้ที่ประมาณ 700 มม. และความยาวและความกว้างแต่ละอันบวก 60mm ความยาวสำหรับการยึดหรือการวางตำแหน่ง ด้วยวิธีนี้ จึงรับประกันได้ว่าช่วงการประมวลผลที่มีประสิทธิภาพจริงคือ 1200mm*700 มม. ตามการประมาณระยะการจัดส่งโดยทั่วไป ขนาดโดยรวมจะใกล้เคียงกับ 2 เมตร ซึ่งไม่เกินระยะสูงสุด 2 เมตรสำหรับการจัดส่งด่วน ซึ่งตรงตามข้อกำหนด

อุปกรณ์ฮาร์ดแวร์

ขั้นตอนต่อไปคือการซื้ออุปกรณ์ฮาร์ดแวร์ หัวเลเซอร์ แอนตี้ 2 ตัว แอนตี้ ตัว รอกซิงโครนัส และอื่นๆ ฉันเลือกมาตรฐานยุโรป 4040 โปรไฟล์อลูมิเนียมหนาสำหรับโครงหลัก เนื่องจากความแม่นยำในการติดตั้งของแกน XY กำหนดความแม่นยำในการประมวลผลในอนาคต และวัสดุจะต้องแข็งแรง ส่วนลำแสงแกน X ของหัวเลเซอร์ทำจาก 6040 โปรไฟล์อลูมิเนียมหนา และความกว้างที่กว้างกว่า 4040 ของแกน Y เนื่องจากเมื่อหัวเลเซอร์อยู่ในตำแหน่งตรงกลาง โปรไฟล์อลูมิเนียมจะเสียรูปหากความแข็งแรงไม่เพียงพอ

อุปกรณ์ฮาร์ดแวร์

การออกแบบโครงสร้างแกน XY

ก่อนที่จะออกแบบโครงสร้างแกน XY ขั้นแรกให้วัดและวาดอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์และชิ้นส่วนต่างๆ จากนั้นจึงดำเนินการออกแบบโครงสร้างผ่านซอฟต์แวร์ AutoCAD

การออกแบบโครงสร้างแกน XY

การส่งกำลังของแกน X จะถูกชะลอลงโดยมอเตอร์สเต็ปปิ้งผ่านรอกแบบซิงโครนัสและส่งออกไปยังสายพานแบบซิงโครนัส และปลายเปิดของสายพานแบบซิงโครนัสจะเชื่อมต่อกับหัวเลเซอร์ การหมุนของมอเตอร์สเต็ปปิ้งแกน X จะขับเคลื่อนสายพานแบบซิงโครนัสเพื่อเลื่อนหัวเลเซอร์ไปด้านข้าง การส่งกำลังของแกน Y นั้นค่อนข้างซับซ้อนกว่าเล็กน้อย เพื่อให้สไลเดอร์เชิงเส้นซ้ายและขวาเคลื่อนที่แบบซิงโครนัสด้วยมอเตอร์ตัวเดียว จำเป็นต้องเชื่อมต่อโมดูลเชิงเส้น 2 ตัวขนานกับแกนออปติก จากนั้นแกนออปติกจะถูกขับเคลื่อนโดยมอเตอร์สเต็ปปิ้งเพื่อขับเคลื่อนสไลเดอร์เชิงเส้น 2 ตัวในเวลาเดียวกัน เพื่อเลื่อนแกน Y แกน X สามารถอยู่ในตำแหน่งแนวนอนได้เสมอ

การประมวลผลและการประกอบชิ้นส่วน

หลังจากเสร็จสิ้นการออกแบบ ขั้นตอนถัดไปคือการประมวลผลและประกอบชิ้นส่วน ประมวลผลสเปเซอร์แกน X 3D พิมพ์วงเล็บแกนออปติคัลแกน Y ประกอบกรอบโปรไฟล์อลูมิเนียม ติดตั้งไกด์เชิงเส้น ฯลฯ ส่วนที่สำคัญและน่าเบื่อที่สุดคือการปรับความแม่นยำ กระบวนการนี้ต้องแก้ไขข้อบกพร่องซ้ำแล้วซ้ำเล่าและต้องใช้ความอดทน

แกน Y เชื่อมต่อกับแกนออปติคอล

1. แกนแสงได้รับการแก้ไขโดยการเชื่อมต่อ 2 ตัวและวงเล็บแกนแสง

2. ประมวลผลแผ่นรองแกน X เพื่อเชื่อมต่อโปรไฟล์อลูมิเนียมแกน X เข้ากับโมดูลเชิงเส้น 2 ตัวของแกน Y

3. ในระหว่างการติดตั้งกรอบโปรไฟล์อะลูมิเนียมแกน XY จะต้องแน่ใจว่ากรอบมีแนวตั้งและความขนานกันระหว่างขั้นตอนนี้ ดังนั้นจึงต้องวัดซ้ำหลายครั้งระหว่างขั้นตอนนี้เพื่อให้แน่ใจว่ามีขนาดที่แม่นยำ เมื่อติดตั้งไกด์เชิงเส้น 2 อันบนแกน Y ให้แน่ใจว่าไกด์ขนานกับโปรไฟล์อะลูมิเนียม และวัดด้วยตัวบ่งชี้แบบหน้าปัดเพื่อให้แน่ใจว่าความขนานอยู่ภายใน 0.05mm.

ติดตั้งหัวเลเซอร์แกน X, ไกด์เชิงเส้น, โซ่ลากถังและมอเตอร์สเต็ปเปอร์

4. เมื่อติดตั้งรางนำเชิงเส้น จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ารางนำขนานกับโปรไฟล์อลูมิเนียม รางนำของแต่ละส่วนต้องวัดด้วยตัวบ่งชี้แบบหน้าปัดเพื่อให้แน่ใจว่าขนานกันภายใน 0.05mmซึ่งวางรากฐานที่ดีสำหรับการติดตั้งครั้งต่อไป

แก้ไขตำแหน่งแกน X

5. ในการติดตั้งสายพานซิงโครนัสแกน Y ก่อนอื่นต้องแน่ใจว่าแกน X อยู่ในสถานะแนวนอน และใช้ตัวบ่งชี้แบบหน้าปัดเพื่อทำเครื่องหมายมิเตอร์ หลังจากวัดแล้ว พบว่าโปรไฟล์อลูมิเนียมเองมีความโค้งประมาณ 0.05mmดังนั้นความแม่นยำแนวนอนควรได้รับการควบคุมภายใน 01mm (ควรรีเซ็ตตัวบ่งชี้หน้าปัดทั้ง 2 อันเป็นศูนย์) และตำแหน่งของแถบเลื่อนทั้ง 2 อันและแกน X จะได้รับการกำหนดด้วยคลิป

ร้อยสายพานไทม์มิ่งทั้งสองด้าน

6. สอดสายพานไทม์มิ่งทั้งสองด้านและยึดสายพานไทม์มิ่งไว้ทางด้านซ้าย จากนั้นรีเซ็ตตัวบ่งชี้หน้าปัดสัมผัสด้านซ้ายเป็นศูนย์ วัดข้อผิดพลาดแนวนอนที่ด้านอื่น ปรับข้อผิดพลาดแนวนอนให้อยู่ภายใน 01mmและยึดด้วยคลิป จากนั้นยึดสายพานซิงโครนัสด้านขวา ในเวลานี้ เนื่องจากการติดตั้งทางด้านขวา ข้อผิดพลาดในแนวนอนจะเพิ่มขึ้นอย่างแน่นอน จากนั้นเลื่อนตัวบ่งชี้หน้าปัดไปทางซ้ายอีกครั้งเป็นศูนย์ และคลายข้อต่อด้านขวาเพื่อเลื่อนแกน X เลื่อนแถบเลื่อน ปรับข้อผิดพลาดในแนวนอนให้อยู่ภายใน 01mmและยึดข้อต่อแรงบิดด้วยคลิป

7. ตอนนี้คุณสามารถคลายแคลมป์ทั้งสองด้าน ทดสอบว่าแกน X อยู่ในตำแหน่งแนวนอนหรือไม่เมื่อแกน Y เคลื่อนที่ บิดวงล้อซิงโครไนซ์แกน Y และทำซ้ำกระบวนการวัดก่อนหน้านี้ หากพบว่าแกน X อยู่นอกซิงโครไนซ์ อาจเป็นเพราะความแน่นของสายพานซิงโครไนซ์ต่างกันทั้งสองด้าน หรือความแม่นยำของแต่ละโครงสร้างไม่ได้รับการปรับอย่างเหมาะสม จากนั้นคุณต้องกลับไปที่ขั้นตอนก่อนหน้าและปรับใหม่อีกครั้ง ตราบใดที่ความแน่นของสายพานซิงโครไนซ์ได้รับการปรับแล้ว แกน X ควรได้รับการปรับใหม่อีกครั้งจนกว่าแกน Y จะเคลื่อนที่ และแกน X จะอยู่ในช่วงข้อผิดพลาดแนวนอน 0 เสมอ1mm. จำไว้ว่าต้องอดทนในระยะนี้

ปรับกรอบแกน XY

8. ตรวจสอบว่าความแน่นของสายพานราวลิ้นทั้งสองด้านสม่ำเสมอหรือไม่ โดยแนะนำให้กดเบา ๆ ลงในความลึก 1-2 ซม. เพื่อให้ความลึกทั้งสองด้านสม่ำเสมอ

9. ติดตั้งมอเตอร์สเต็ปเปอร์ เมื่อติดตั้งมอเตอร์ คุณต้องใส่ใจกับการปรับความแน่นของมอเตอร์ หากสายพานซิงโครนัสหลวมเกินไป จะทำให้เกิดการเคลื่อนตัวแบบย้อนกลับ และหากแน่นเกินไป สายพานซิงโครนัสก็จะแตกร้าว

ติดตั้งมอเตอร์สเต็ปเปอร์แกน Y

ทดสอบเสถียรภาพของกลไกเชิงกล

เชื่อมต่อระบบควบคุมเพื่อทดสอบความเสถียรของโครงสร้างเชิงกล เชื่อมต่อคอมพิวเตอร์เพื่อแก้ไขพารามิเตอร์ของมอเตอร์ วัดค่าเบี่ยงเบนระหว่างกราฟที่วาดกับขนาดการออกแบบ ปรับปริมาณพัลส์ของมอเตอร์สเต็ปเปอร์ตามค่าเบี่ยงเบนระยะทางจริง และตรวจสอบว่ามีช่องว่างแบ็กแลชในกลไกหรือไม่ จังหวะแต่ละจังหวะสอดคล้องกันหรือไม่ และจุดตัดเชื่อมต่อกันหรือไม่ วาดซ้ำแล้วซ้ำเล่า และความแม่นยำในการวางตำแหน่งซ้ำๆ จะถูกตรวจจับโดยการวาดซ้ำ แน่นอนว่าความแม่นยำในการวางตำแหน่งซ้ำๆ ของกลไกสามารถตรวจจับได้โดยใช้ตัวบ่งชี้แบบหมุนคงที่และมิเตอร์

เชื่อมต่อระบบควบคุมเพื่อการทดสอบ

หลังจากทำซ้ำการวาดภาพ 3 ครั้ง คุณจะเห็นว่าเส้นทั้งหมดอยู่ในตำแหน่งที่ไม่มีภาพซ้อน ซึ่งบ่งชี้ว่าการย้ายตำแหน่งนั้นโอเค ในปัจจุบัน แกน XY สามารถวาดกราฟิกได้แล้ว หากเพิ่มฟังก์ชันยกปากกาเข้าไป ก็จะกลายเป็นเครื่องพิมพ์พล็อตเตอร์ขนาดใหญ่ได้ แน่นอนว่าจุดประสงค์ที่แท้จริงคือการสร้างเครื่องตัดเลเซอร์ ดังนั้นเราต้องทำงานหนักต่อไป

หลังจากแกน XY เสร็จสมบูรณ์แล้ว ขั้นตอนต่อไปคือการสร้างแกน Z ก่อนที่จะสร้างแกน Z เราต้องดำเนินการดังนี้ 3D การสร้างแบบจำลองและการออกแบบกรอบโดยรวม เนื่องจากแกน Z เชื่อมต่อกับแพลตฟอร์มการตัดและยึดกับโมดูลกรอบ จึงต้องออกแบบและผลิตร่วมกัน แกน Z ทำหน้าที่ยกและลง จากนั้นจึงวางโมดูลแกน XY ไว้บนแกน Z โดยตรง และการผสมผสานกันนี้ทำให้สามารถทำหน้าที่ของแกน XYZ ได้

การออกแบบแพลตฟอร์มลิฟต์แกน Z

ใช้การสร้างแบบจำลอง Solidworks เพื่อออกแบบโครงสร้างโดยรวมและแกน Z ของโต๊ะตัดเลเซอร์ 3D มุมมองปัญหาเชิงโครงสร้างสามารถค้นพบและแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว

อาคารแพลตฟอร์มเคลื่อนที่

เมื่อมีโครงและโครงสร้างแล้ว ก็สามารถสร้างแท่นเคลื่อนย้ายที่ด้านล่างของเครื่องได้ โดยวางเครื่องตัดเลเซอร์ทั้งหมดไว้บนแท่น เครื่องนี้ค่อนข้างใหญ่ การสร้างโต๊ะตัดเลเซอร์แล้วจึงเลื่อนขึ้นไปนั้นไม่สมจริง นอกจากนี้ กระบวนการดังกล่าวยังส่งผลต่อความแม่นยำของเครื่องด้วย จึงสร้างได้เฉพาะบนแท่นเคลื่อนที่ด้านล่างเท่านั้น

1. ตอนนี้ให้เริ่มสร้างแพลตฟอร์มเคลื่อนย้ายได้ที่ด้านล่าง โดยซื้อเหล็กสี่เหลี่ยมหนา 1 เพื่อทำโครงก่อน

2. เหล็กสี่เหลี่ยมถูกเชื่อมทีละชิ้นและมีความแข็งแรงมากหลังจากการสร้างเสร็จ และไม่มีปัญหากับคนที่นั่งอยู่ทั้งหมด

3. เชื่อมลูกกลิ้ง 4 ลูกเข้ากับโครงและเว้นช่องว่างไว้ 600 มม. ทางด้านซ้าย จุดประสงค์หลักคือเพื่อสำรองพื้นที่สำหรับปั๊มน้ำและอากาศที่มีอุณหภูมิคงที่ ตอนนี้โครงของแพลตฟอร์มเคลื่อนที่ได้รับการเชื่อมแล้ว จำเป็นต้องติดตั้งชั้นไม้ที่ด้านบนและด้านล่าง

4. สร้างโครงเครื่องและซื้อโปรไฟล์อลูมิเนียมจากอินเทอร์เน็ต แบบจำลองคือ 4040 โปรไฟล์อลูมิเนียมมาตรฐานแห่งชาติ เหตุผลหลักในการใช้โปรไฟล์อลูมิเนียมมาตรฐานแห่งชาติคือมีน้ำหนักเบา ใช้งานง่ายหลังการติดตั้ง มีความแข็งแรงดี และมุมโค้งมนโดยรอบค่อนข้างเล็ก ช่วยให้ออกแบบและติดตั้งแผ่นโลหะแผ่นต่อไปได้สะดวก

หากจะสร้างโครงเครื่องจักรในห้องนั่งเล่น โครงเครื่องก็ใหญ่เกินกว่าที่จะวางได้

ประกอบแกน XY และโครงเครื่องจักร

5. ประกอบแกน XY และโครงเครื่อง วางโครงที่ประกอบเสร็จแล้วบนแพลตฟอร์มเคลื่อนที่ จากนั้นติดตั้งแกน XY ที่แก้ไขแล้วบนโครงเครื่อง ผลลัพธ์โดยรวมยังคงดีอยู่

6. เริ่มทำแผ่นรองรับแกน Z ขีดเส้นบนแผ่นอลูมิเนียม และกำหนดตำแหน่งรู เจาะและเคาะเกลียวเพื่อสร้างแผ่นรองรับที่เหมือนกัน 4 แผ่น

ประกอบสกรูยกแกน Z

7. ประกอบสกรูยกแกน Z และประกอบสกรูรูปตัว T, รอกซิงโครนัส, ที่นั่งตลับลูกปืน, แผ่นรองรับ และน็อตหน้าแปลน

8. ติดตั้งสกรูยกแกน Z, มอเตอร์สเต็ปเปอร์ และสายพานไทม์มิ่ง หลักการของการยกแกน Z: มอเตอร์สเต็ปเปอร์จะขันสายพานซิงโครนัสผ่านล้อปรับความตึงทั้งสองด้าน เมื่อมอเตอร์หมุน มันจะขับเคลื่อนสกรูยก 4 ตัวให้หมุนไปในทิศทางเดียวกัน ดังนั้นจุดรองรับทั้ง 4 จุดจะเคลื่อนขึ้นและลงพร้อมกัน และแพลตฟอร์มการตัดจะเชื่อมต่อกับจุดรองรับในเวลาเดียวกัน เคลื่อนขึ้นและลง เมื่อติดตั้งแผงรังผึ้ง คุณต้องใส่ใจกับการปรับความเรียบ ใช้ตัวบ่งชี้แบบหมุนเพื่อวัดความแตกต่างของ h8 ของเฟรมทั้งหมด และปรับความแตกต่างของ h8 เป็น 01mm.

โครงสร้างทางกล เช่น โครงสร้างทางลม เส้นทางแสงเลเซอร์ และผิวแผ่นโลหะ จะได้รับการอธิบายอย่างละเอียดในภายหลังเมื่อเกี่ยวข้องกับระบบที่เกี่ยวข้อง ต่อไปจะแนะนำส่วนที่ 3

ขั้นตอนที่ 3 การตั้งค่าระบบควบคุมหลอดเลเซอร์

1 เลือก CO2 รุ่นหลอดเลเซอร์ หลอดเลเซอร์แบ่งออกเป็น 2 ประเภทคือหลอดแก้วและหลอดความถี่วิทยุ หลอด RF ใช้แรงดันไฟต่ำ 30V ที่มีความแม่นยำสูง จุดเล็กและอายุการใช้งานยาวนาน แต่ราคาแพง ในขณะที่หลอดแก้วมีอายุการใช้งานประมาณ 1500 ชั่วโมง จุดค่อนข้างใหญ่ และขับเคลื่อนด้วยแรงดันไฟฟ้าสูง แต่ราคาถูก หากคุณตัดเฉพาะไม้ หนัง อะคริลิก หลอดแก้วก็มีประสิทธิภาพเต็มที่ และเครื่องตัดเลเซอร์ส่วนใหญ่ในตลาดปัจจุบันใช้หลอดแก้ว เนื่องจากปัญหาเรื่องต้นทุน ฉันจึงเลือกหลอดแก้ว ขนาด 1600 มม.*60mmการระบายความร้อนหลอดเลเซอร์จำเป็นต้องใช้การระบายความร้อนด้วยน้ำ และเป็นน้ำที่มีอุณหภูมิคงที่

เลเซอร์พาวเวอร์ซัพพลาย

แหล่งจ่ายไฟหลอดเลเซอร์ที่ฉันเลือกคือ 100W แหล่งจ่ายไฟเลเซอร์ ฟังก์ชันของแหล่งจ่ายไฟเลเซอร์ได้รับการแนะนำ ขั้วบวกของหลอดเลเซอร์ปล่อยแรงดันไฟฟ้าสูงเกือบ 10,000 โวลต์ เนื่องจากมีความเข้มข้นสูง CO2 ก๊าซในหลอดกระตุ้นการปล่อยประจุไฟฟ้าแรงสูง เลเซอร์ที่มีความยาวคลื่น 10.6 ไมโครเมตรจะถูกสร้างขึ้นที่ส่วนท้ายของหลอด โปรดทราบว่าเลเซอร์นี้เป็นแสงที่มองไม่เห็น

CW5000 น้ำเย็น

2. เลือกเครื่องทำความเย็นด้วยน้ำ หลอดเลเซอร์จะสร้างอุณหภูมิสูงขึ้นในระหว่างการใช้งานปกติ และจำเป็นต้องระบายความร้อนด้วยการหมุนเวียนของน้ำ หากอุณหภูมิสูงเกินไปและไม่ได้รับการระบายความร้อนในเวลาที่กำหนด จะทำให้หลอดเลเซอร์ได้รับความเสียหายอย่างถาวร ส่งผลให้อายุการใช้งานลดลงอย่างรวดเร็วหรือหลอดเลเซอร์ระเบิด ความเร็วที่น้ำลดลงยังกำหนดประสิทธิภาพของหลอดเลเซอร์อีกด้วย

การระบายความร้อนด้วยน้ำมีอยู่ 2 แบบ คือ การระบายความร้อนด้วยอากาศ และอีกแบบหนึ่งคือวิธีการระบายความร้อนโดยใช้เครื่องอัดอากาศ หากหลอดเลเซอร์มีขนาดประมาณ 80Wการระบายความร้อนด้วยอากาศสามารถทำได้ แต่ถ้าเกิน 80Wต้องใช้วิธีการระบายความร้อนด้วยคอมเพรสเซอร์ ไม่เช่นนั้นจะไม่สามารถระงับความร้อนได้เลย น้ำอุณหภูมิคงที่ที่ฉันเลือกคือ CW5000 แบบจำลอง หากกำลังของหลอดเลเซอร์ได้รับการอัปเกรด น้ำอุณหภูมิคงที่นี้ยังคงมีประสิทธิภาพ เครื่องทั้งหมดประกอบด้วยระบบควบคุมอุณหภูมิ ถังเก็บน้ำ เครื่องอัดอากาศ และแผ่นระบายความร้อน ส่วนประกอบโมดูล

3. ติดตั้งหลอดเลเซอร์ ติดตั้งหลอดเลเซอร์บนฐานหลอด ปรับ h8 ของหลอดเลเซอร์ให้สอดคล้องกับความสูงที่ออกแบบไว้ และใส่ใจในการจัดการด้วยความระมัดระวัง

การติดตั้งหลอดเลเซอร์

เชื่อมต่อท่อระบายน้ำอุณหภูมิคงที่ โปรดทราบว่าทางเข้าของน้ำจะเข้าจากขั้วบวกของหลอดเลเซอร์ก่อน ทางเข้าของน้ำบวกของหลอดเลเซอร์ควรคว่ำลง น้ำหล่อเย็นจะเข้าจากด้านล่าง จากนั้นจึงออกมาทางด้านบนของขั้วลบของหลอดเลเซอร์ จากนั้นจึงไหลกลับไปยังทางออกผ่านสวิตช์ป้องกันการหมุนเวียนน้ำ ถังน้ำอุณหภูมิคงที่จะเสร็จสิ้นรอบ เมื่อรอบน้ำหยุด สวิตช์ป้องกันน้ำจะถูกตัดการเชื่อมต่อ และสัญญาณตอบรับจะถูกส่งไปยังบอร์ดควบคุม ซึ่งจะปิดหลอดเลเซอร์เพื่อป้องกันไม่ให้ร้อนเกินไป

เชื่อมต่อแอมมิเตอร์

4. ขั้วลบของหลอดเลเซอร์เชื่อมต่อกับแอมมิเตอร์ จากนั้นจึงเชื่อมต่อกับขั้วลบของแหล่งจ่ายไฟเลเซอร์ เมื่อหลอดเลเซอร์ทำงาน แอมมิเตอร์สามารถแสดงกระแสของหลอดเลเซอร์แบบเรียลไทม์ ผ่านค่าตัวเลข คุณสามารถเปรียบเทียบกำลังไฟฟ้าที่ตั้งไว้กับกำลังไฟฟ้าจริงเพื่อตัดสินว่าหลอดเลเซอร์ทำงานปกติหรือไม่

5. เชื่อมต่อวงจรของแหล่งจ่ายไฟเลเซอร์ น้ำอุณหภูมิคงที่ สวิตช์ป้องกันน้ำ แอมมิเตอร์ และเตรียมแว่นตาป้องกัน (เนื่องจากหลอดเลเซอร์ปล่อยแสงที่มองไม่เห็น คุณจึงต้องใช้แว่นตาป้องกันพิเศษ 10.6um) และตั้งค่าพลังงานของหลอดเลเซอร์เป็น 40% เปิดโหมดระเบิด วางบอร์ดทดสอบไว้ด้านหน้าหลอดเลเซอร์ กดสวิตช์เพื่อปล่อยเลเซอร์ บอร์ดจะจุดไฟทันที และผลการทดสอบนั้นดีมาก

ขั้นตอนถัดไปคือการปรับระบบเส้นทางแสง

ขั้นตอนที่ 4 การตั้งค่าระบบไกด์ไฟหลอดเลเซอร์

ส่วนที่ 4 คือการติดตั้งระบบนำแสงของหลอดเลเซอร์ ดังที่แสดงในภาพด้านบน แสงเลเซอร์ที่ปล่อยออกมาจากหลอดเลเซอร์จะหักเหโดยกระจกไปที่ 90 องศากับกระจกที่ 2 และกระจกที่ 2 จะหักเหอีกครั้งที่ 90 องศากับกระจกที่ 3 การหักเหทำให้เลเซอร์พุ่งลงมาที่เลนส์โฟกัส ซึ่งจะโฟกัสเลเซอร์จนเกิดจุดเล็กมาก

ความยากของระบบนี้ก็คือไม่ว่าหัวเลเซอร์จะอยู่ที่ใดในกระบวนการตัดเฉือน จุดที่โฟกัสจะต้องอยู่ที่จุดเดียวกัน นั่นคือ เส้นทางแสงจะต้องตรงกันในสถานะเคลื่อนที่ มิฉะนั้น ลำแสงเลเซอร์จะเบี่ยงเบนและไม่มีแสงออกมา

การออกแบบเส้นทางแสงของกระจกพื้นผิวแบบที่ 1

ขั้นตอนการปรับขาตั้งกระจก: กระจกและเลเซอร์อยู่ในมุม 45 องศา ซึ่งทำให้ยากต่อการตัดสินใจเกี่ยวกับจุดเลเซอร์ จำเป็นต้อง 3D พิมพ์วงเล็บ 45 องศาสำหรับการปรับเสริม ติดกระดาษที่มีพื้นผิวบนรูทะลุ และเปิดเลเซอร์ โหมดถ่ายภาพจุด (เวลาเปิด 0.1 วินาที พลังงาน 20% เพื่อป้องกันการเจาะทะลุ ให้ปรับความสูง ตำแหน่ง และมุมการหมุนของตัวยึด เพื่อให้จุดแสงได้รับการควบคุมที่จุดกึ่งกลางของรูกลม

การออกแบบเส้นทางแสงของกระจกพื้นผิวที่ 2

ตำแหน่งการติดตั้งที่แม่นยำและการติดตั้ง h8 ของตัวยึดกระจกที่ 2 จะได้รับจาก 3D ออกแบบเส้นทางกระจกพื้นผิวที่ 2 และติดตั้งขายึดกระจกพื้นผิวที่ 2 ได้อย่างแม่นยำโดยการวัดเวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ (ติดตั้งที่ตำแหน่งเริ่มต้นก่อน)

ปรับมุมสะท้อนของกระจกพื้นผิวที่ 1

ขั้นตอนการปรับมุมกระจกพื้นผิวที่ 1: เลื่อนแกน Y เข้าใกล้กระจก เลเซอร์จุด จากนั้นเลื่อนปลายแกน Y ออกไป แล้วจุดอีกครั้ง ในตอนนี้ จะพบว่าจุดทั้ง 2 จุดไม่ตรงกัน หากจุดใกล้สูงกว่าและจุดไกลต่ำกว่า จำเป็นต้องปรับกระจกให้หมุนขึ้น และในทางกลับกัน ขั้นตอนต่อไปคือทำจุดไกลและใกล้ต่อไป หากจุดใกล้อยู่ทางซ้ายและจุดไกลอยู่ทางขวา จำเป็นต้องปรับกระจกให้หมุนไปทางซ้าย และในทางกลับกัน จนกว่าจุดใกล้จะตรงกับจุดไกลเป็นจุด แสดงว่าเส้นทางแสงของกระจกพื้นผิวที่ 2 ขนานกับทิศทางการเคลื่อนที่ของแกน Y อย่างสมบูรณ์

การออกแบบเส้นทางแสงของกระจกพื้นผิวที่ 3

กระบวนการปรับมุมของกระจกพื้นผิวที่ 2: เลื่อนแกน Y ไปที่กระจกพื้นผิวที่ 1 จากนั้นเลื่อนแกน X ไปที่ปลายด้านใกล้ ทำจุดเลเซอร์ จากนั้นเลื่อนแกน X ไปที่ปลายด้านไกล แล้วทำจุดเลเซอร์ ในตอนนี้ ให้สังเกตว่าจุดใกล้สูงกว่าและจุดไกลต่ำกว่า คุณต้องปรับกระจกพื้นผิวที่ 2 ให้หมุนขึ้น และในทางกลับกัน ในขั้นตอนถัดไป ให้ดำเนินการต่อไป โดยให้จุดหนึ่งอยู่ไกลและอีกจุดหนึ่งอยู่ใกล้เคียง หากจุดใกล้อยู่ทางซ้ายและจุดไกลอยู่ทางขวา คุณต้องปรับกระจกพื้นผิวที่ 2 ให้หมุนไปทางซ้าย และในทางกลับกัน จนกว่าจุดใกล้และจุดไกลจะตรงกันเป็นจุดเดียว ซึ่งหมายความว่าเส้นทางแสงของกระจกพื้นผิวที่ 3 ใกล้ปลายนั้นขนานกับทิศทางการเคลื่อนที่ของแกน X อย่างสมบูรณ์ จากนั้นเลื่อนแกน Y ไปที่ปลายสุด และทำเครื่องหมายจุดที่ปลายใกล้และปลายสุดของแกน X หากไม่ตรงกัน แสดงว่าเส้นทางกระจก 2 เส้นไม่ทับซ้อนกัน และจำเป็นต้องกลับมาปรับมุมของกระจกพื้นผิวที่ 1 จนกว่าจุด 2 จุดบนแกน X ที่ปลายใกล้ของแกน Y และจุด 2 จุดและ 4 จุดบนแกน X ที่ปลายสุดของแกน Y จะตรงกันโดยสมบูรณ์

อันที่จริงการปรับยังไม่จบในขั้นตอนนี้ สังเกตว่าจุดแสงของตัวยึดเลนส์กระจกพื้นผิวที่ 3 อยู่ตรงกลางวงกลมหรือไม่ เมื่อจุดแสงอยู่ทางซ้าย ตัวยึดเลนส์กระจกพื้นผิวที่ 2 จะต้องเลื่อนกลับ และในทางกลับกัน ปรับตำแหน่งของหลอดเลเซอร์ทั้งหมดให้เลื่อนลง และในทางกลับกัน เมื่อเปลี่ยนตัวยึดกระจกพื้นผิวที่ 2 เราต้องทำซ้ำขั้นตอนการปรับมุมของเลนส์กระจกพื้นผิวที่ 2 อีกครั้ง เมื่อเปลี่ยน h8 ของหลอดเลเซอร์ เราต้องทำซ้ำขั้นตอนการปรับเลนส์ทั้งหมด 1 รอบ (รวมถึง: ขั้นตอนการปรับตัวยึดกระจกพื้นผิวที่ 1 เลนส์กระจกพื้นผิวที่ 2 และกระจกพื้นผิวที่ 4) และทำจุดอีกครั้งจนกว่าจุดแสงจะอยู่ในตำแหน่งตรงกลางและจุดทั้ง จุดตรงกันอย่างสมบูรณ์

ปรับมุมสะท้อนของกระจกพื้นผิวที่ 3

กระบวนการปรับมุมของกระจกพื้นผิวที่ 3: การปรับกระจกคือการเพิ่มจุดยกและลดแกน Z จำนวน 2 จุดบนพื้นฐานของกระจก นั่นคือ 8 จุด หลักการปรับคือการกำหนดจุดยกของ 1 จุดก่อน จากนั้นเลื่อนแกน X ไปที่ปลายอีกด้านหนึ่ง แล้วจึงกดจุดยก หากจุดสูงสุดของจุดแสงสูงกว่าจุดต่ำสุด คุณต้องหมุนเลนส์กระจกพื้นผิวที่ 4 ไปทางด้านหลัง และในทางกลับกัน หมุนไปทางขวาและในทางกลับกัน

หากไม่สามารถปรับจุดแสงให้ตรงกันได้เสมอ แสดงว่าเส้นทางแสงของกระจกพื้นผิวที่ 3 ไม่ตรงกับแกน X และจำเป็นต้องย้อนกลับเพื่อปรับมุมของเลนส์กระจกพื้นผิวที่ 2 จำเป็นต้องย้อนกลับเพื่อปรับ h8 ของหลอดเลเซอร์ จากนั้นเริ่มจากวงเล็บกลับเพื่อปรับอีกครั้งจนกว่า 8 จุดจะตรงกันอย่างสมบูรณ์

โฟกัสเลนส์

เลนส์โฟกัสมี 4 แบบ คือ 50.8, 63.5, 76.2 และ 101.6 ผมเลือก 50 ครับ8mm.

ใส่เลนส์โฟกัสเข้าไปในกระบอกสูบของหัวเลเซอร์ โดยให้ด้านนูนหันขึ้น วางแผ่นไม้เอียง เลื่อนแกน X เพื่อสร้างจุดทุกๆ 2mmให้ค้นหาตำแหน่งที่มีจุดที่บางที่สุด วัดระยะห่างระหว่างหัวเลเซอร์กับแผ่นไม้ ซึ่งระยะนี้เป็นตำแหน่งความยาวโฟกัสที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตัดด้วยเลเซอร์ และเส้นทางแสงได้รับการปรับแล้วในขั้นตอนนี้

ขั้นตอนที่ 5. การตั้งค่าระบบไอเสีย

ส่วนที่ 5 คือการตั้งค่าระบบเป่าลมและระบายอากาศ ควันหนาจะถูกสร้างขึ้นระหว่างการตัดด้วยเลเซอร์ และอนุภาคควันหนาจะปกคลุมแผ่นโฟกัสและลดกำลังในการตัด วิธีแก้ไขคือเพิ่มปั๊มลมที่ด้านหน้าแผ่นโฟกัส

ปั๊มลมที่ฉันเลือกคือปั๊มลมคอมเพรสเซอร์ เหตุผลหลักคือแรงดันอากาศค่อนข้างสูง และสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการตัดได้เนื่องจากการกระทำของก๊าซในระหว่างการตัด สัญญาณเอาต์พุตเชื่อมต่อจากบอร์ดหลักเพื่อควบคุมวาล์วโซลินอยด์ และวาล์วโซลินอยด์ควบคุมปั๊มลมเพื่อเป่าลม

โครงการตัดไม้ด้วยเลเซอร์

หลังจากติดตั้งแล้ว ฉันแทบรอไม่ไหวที่จะทดลองตัด 6mแผ่นไม้หลายชั้นสามารถตัดผ่านได้อย่างราบรื่นและให้ผลลัพธ์ที่สมบูรณ์แบบ ปัญหาเดียวคือระบบไอเสียยังไม่เสร็จสมบูรณ์และควันค่อนข้างมาก

ตัดแผ่นสแตนเลสตามขนาดการออกแบบ และยึดแผ่นสแตนเลสด้วยสกรูหลังจากเจาะ เครื่องทั้งหมดปิดสนิท เหลือเพียงช่องรับลมและช่องระบายอากาศ

พัดลมดูดอากาศได้รับการแก้ไขบนผนังและจะต้องมีขายึด

3D ช่องระบายอากาศแบบพิมพ์

พัดลมแรงดันปานกลางใช้ 300W พลังงานช่องระบายอากาศทรงสี่เหลี่ยมผืนผ้าที่ออกแบบเป็นพิเศษตามขนาดของหน้าต่างโลหะผสมอลูมิเนียมของตัวเอง

ขั้นตอนที่ 6 การตั้งค่าระบบแสงและการโฟกัส

ส่วนที่ 6 คือระบบไฟส่องสว่างและโฟกัส ซึ่งใช้แถบไฟ LED 12V จากแหล่งจ่ายไฟแยก และเพิ่มไฟ LED ไปที่ส่วนระบบควบคุม พื้นที่ประมวลผล และพื้นที่จัดเก็บข้อมูลในเวลาเดียวกัน

หัวเลเซอร์แบบไขว้ถูกเพิ่มเข้าไปด้านหลังหัวเลเซอร์เพื่อการโฟกัส ใช้แหล่งจ่ายไฟอิสระ 5V และติดตั้งสวิตช์อิสระ ตำแหน่งของหัวเลเซอร์จะถูกกำหนดโดยเส้นไขว้ เส้นเลเซอร์แนวนอนใช้เพื่อตัดสินความลึกของบอร์ด จุดศูนย์กลางบ่งบอกว่าบอร์ดไม่เรียบหรือความยาวโฟกัสไม่ได้ปรับไว้อย่างเหมาะสม คุณสามารถปรับโฟกัสแกน Z ขึ้นและลง และปรับเส้นแนวนอนให้ตรงกลางได้

ติดตั้งเลเซอร์ครอสโฟกัส

ชุดที่ 7 การเพิ่มประสิทธิภาพการปฏิบัติงาน

ส่วนที่ 7 คือการปรับปรุงการทำงาน เพื่อให้การหยุดฉุกเฉินสะดวกยิ่งขึ้น สวิตช์หยุดฉุกเฉินได้รับการออกแบบไว้ที่ด้านบนใกล้กับพื้นผิวการทำงาน และมีการติดตั้งสวิตช์กุญแจ อินเทอร์เฟซ USB และพอร์ตดีบักไว้ที่ด้านข้าง ด้านหน้าได้รับการออกแบบด้วยสวิตช์ไฟหลัก สวิตช์ควบคุมการเป่าลมและระบายอากาศ สวิตช์ไฟ LED สวิตช์โฟกัสเลเซอร์ ซึ่งช่วยให้สามารถดำเนินการทั้งหมดได้ภายใต้แผงควบคุมเดียว

เค้าโครงปุ่มสวิตช์

ประตูตู้ได้รับการออกแบบทั้งสองด้านของเครื่อง ด้านซ้ายใช้สำหรับเก็บเครื่องมือที่ใช้โดยเครื่องตัดเลเซอร์ และด้านขวาใช้สำหรับตรวจสอบและบำรุงรักษา มีช่องตรวจสอบที่ด้านล่างของด้านหน้า เมื่อชิ้นงานตก ก็สามารถหยิบออกจากด้านล่างได้ นอกจากนี้คุณยังสามารถสังเกตได้ว่ากำลังของเลเซอร์เพียงพอหรือไม่และถูกตัดผ่านทันเวลาหรือไม่ เพื่อเพิ่มกำลังในเวลาที่เหมาะสม

นอกจากนี้ ฉันยังเพิ่มแป้นเหยียบด้วย เมื่อคุณต้องการเริ่มใช้งานเครื่องตัดเลเซอร์ คุณเพียงแค่เหยียบแป้นเหยียบก็เสร็จสิ้นการทำงาน ซึ่งช่วยประหยัดการใช้งานปุ่มที่น่าเบื่อ ซึ่งรวดเร็วและสะดวกสบายมาก

ขั้นตอนที่ 8 ทดสอบและแก้ไขข้อบกพร่อง

สุดท้ายนี้ จำเป็นต้องทดสอบฟังก์ชั่นของระบบการตัดด้วยเลเซอร์ ปรับปรุงพารามิเตอร์การตัดในกระบวนการใช้งานเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น และดีบักฟังก์ชั่นของการตัดด้วยเลเซอร์และการแกะสลักด้วยเลเซอร์

โครงการตัดด้วยเลเซอร์

ณ จุดนี้ เครื่องตัดเลเซอร์ทั้งเครื่องก็เสร็จสมบูรณ์แล้ว ปัญหาคอขวดและปัญหาต่างๆ ที่พบในกระบวนการผลิตก็ได้รับการแก้ไขทีละอย่างด้วยการทำงานหนัก ประสบการณ์ DIY นี้มีค่ามาก ผ่านโครงการนี้ ฉันได้เรียนรู้มากมายเกี่ยวกับเครื่องตัดเลเซอร์ ในขณะเดียวกัน ฉันก็รู้สึกขอบคุณมากสำหรับความช่วยเหลือจากผู้นำในอุตสาหกรรม ซึ่งทำให้โครงการนี้มีอุปสรรคน้อยลง